雖然不同的企業(yè)和個人可能對“未來工廠”的樣子有不同的概念，但制造商對增材制造設備越來越多的采用表明，許多業(yè)內人士將數(shù)字制造視為“未來工廠”這一愿景不可或缺的一部分。

　　施耐德電氣是一家從事配電、自動化管理和能源管理的法國跨國企業(yè)。據(jù)了解，該公司已經將Stratasys的3D打印設備引入到自己的制造工藝中，并認為這樣可以實現(xiàn)其短期和長期的效率目標。

　　雖然不同的企業(yè)和個人可能對“未來工廠”的樣子有不同的概念，但制造商對增材制造設備越來越多的采用表明，許多業(yè)內人士將數(shù)字制造視為“未來工廠”這一愿景不可或缺的一部分。

　　通過使用基于StratasysPolyJet和FDM的3D打印解決方案，現(xiàn)在施耐德將使用3D打印來開發(fā)產品、原型，以及對各種應用進行工業(yè)化，這些應用包括注塑成型和裝配線工裝。所有這些由施耐德的內部模型車間Openlab管理。

　　多年以來，施耐德一直在其格勒諾布爾工廠使用Stratasys的3D打印設備來制造原型。現(xiàn)在，他們計劃增加對3D打印技術的使用。對他們而言，今年是異常繁忙的一年，有許多新產品要推出。通過使用3D打印機，施耐德節(jié)省了高達90%的時間和金錢，并將繼續(xù)在接下來的12個月里利用這一效率。“今年，施耐德將推出400個左右的新解決方案。”施耐德電氣GSC轉型工業(yè)化副總裁SylvainGire說，“因此，采用能幫助我們減少上市時間的技術是至關重要。”

　　據(jù)Gire說，用3D打印機而不是通過傳統(tǒng)的鋁加工方法來生產用于原型的注塑模具鑲件將成本從1000歐元降到了100歐元。更令人興奮的是，之前長達兩個月的生產時間也因為Stratasys3D打印設備的使用而被縮短至一個星期。成本和時間上90%的節(jié)省使施耐德相信，未來工廠絕對與增材制造有關。

　　施耐德電氣機械設計與工程部門也利用了增材制造技術。該部門負責裝配生產、控制以及各種施耐德產品的調整工具，并采用3D打印技術來生產原型夾具，這些原型夾具可被用來驗證工效和最終裝配工具的功能性。這些新原型的制造材料混合了基于FDM的材料（包括熱塑性聚碳酸酯）和PolyJet材料（如高精度的數(shù)字ABS）。“我們正在越來越多地使用3D打印技術來設計和驗證裝配線工具，因此節(jié)省了最終工具的生產時間。”部門經理YannSittarame說。

　　在過去，Sittarame的部門主要依賴數(shù)控機床，生產制造工具的原型至少需要三周的時間。現(xiàn)在，有了Stratasys的Connex多材料3D打印技術，該部門可以在短短一星期內制造出原型，減少了約70%的時間。令人興奮的是，Sittarame推測說3D打印機可能很快也會被用來生產最終使用零件。“3D打印技術改變了我們的工作方式。”他說，“展望未來，我們計劃3D打印最終工具。考慮到我們3D打印工藝的準確性和持久性，這是完全可以實現(xiàn)的。”

　　“施耐德電氣對3D打印的創(chuàng)新性使用以及將其作為他們未來工廠項目的重點策略集中體現(xiàn)了他們在全球能源管理中的領導地位。”StratasysEMEA（歐洲、中東和非洲）總裁AndyMiddleton評論說，“通過與施耐德這樣的藍籌股公司合作，Stratasys能證明增材制造的戰(zhàn)略性價值，也能幫助企業(yè)優(yōu)化他們的供應鏈效率，使他們能更快地給市場帶來更好的產品。”